• 返回顶部

冲压制造(冲压加工有哪些特点和优缺点?求解答)

时间:2023-07-06 03:45:04  来源:http://www.bjysh.com  阅读:

冲压加工特点和优缺点?

冲压加工是利用安装在压力机上的模具,对放置在模里的板料施加变形力,使板料在模具里产生变形,从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。由于冲压加工常在室温下进行,因此也称冷冲压。冲压成形是金属压力加工方法之一,它是建立在金属塑性变形理论基础上的材料成形工程技术,冲压加工的原材料一般为板料或带料,故也称板料冲压。冲压工艺是指冲压加工的具体方法(各种冲压工序的总和)和技术经验;冲压模具是指将板料加工成冲压零件的特殊专用工具。

板料、模具和冲压设备是构成冲压加工的三个必备要素。

冲压加工的特点及其应用

冲压生产靠模具和压力机完成加工过程,与其它加工方法相比,在技术和经济方面有如下特点:(1)冲压件的尺寸精度由模具来保证,具有一模一样的特征,所以质量稳定,互换性好。(2)由于利用模具加工,所以可获得其它加工方法所不能或难以制造的,壁薄、重量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件。(3)冲压加工一般不需要加热毛坯,也不像切削加工那样,大量切削金属,所以它不但节能,而且节约金属(4)对于普通压力机每分钟可生产几十件,而高速压力机每分钟可生产几百上千件。所以它是一种高效率的加工方法。由于冲压工艺具有上述突出的特点,因此在国民经济各个领域广泛应用。例如,航空航天、机械、电子信息、交通、兵器、日用电器及轻工等产业都有冲压加工。不但产业界广泛用到它,而且每一个人每天都直接与冲压产品发生联系。冲压可制造钟表及仪器中的小型精密零件,也可制造汽车、拖拉机的大型覆盖件。冲压材料可使用黑色金属、有色金属以及某些非金属材料。

缺点

冲压也存在一些缺点,主要表现在冲压加工时的噪声、振动两种公害。这些问题并不完全是冲压工艺及模具本身带来的,而主要是由于传统的冲压设备落后所造成的。

冲压是做啥的

冲压是一种高生产效率、低材料消耗的加工方法。

工艺特点:

(1)冲压是一种高生产效率、低材料消耗的加工方法。冲压工艺适用于较大批量零件制品的生产,便于实现机械化与自动化,有较高的生产效率。

同时,冲压生产不仅能努力做到少废料和无废料生产,而且即使在某些情况下有边角余料,也可以充分利用。

(2)操作工艺方便,不需要操作者有较高水平的技艺。

(3)冲压出的零件一般不需要再进行机械加工,具有较高的尺寸精度。

(4)冲压件有较好的互换性。冲压加工稳定性较好,同一批冲压件.可相互交换使用,不影响装配和产品性能。

(5)由于冲压件用板材作材料,它的表面质量较好,为后续表面处理工序(如电镀、喷漆)提供了方便条件。

(6)冲压加工能获得强度高、刚度大而重量轻的零件。

(7)用模具批量生产的冲压件成本低廉。

(8)冲压能制造出其它金属加工方法难加工出的形状复杂的零件。

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工),合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中,有60~70%是板材,其中大部分经过冲压制成成品。

汽车的车身、底盘、油箱、散热器片,锅炉的汽包,容器的壳体,电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中,也有大量冲压件。

冲压生产的流程和注意事项

冲压件制造流程:

1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。

2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。

3.加工半成品至成品。

4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。

攻牙及螺纹加工:

1.内螺纹先钻底孔直径及深度(底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸);外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸(根据螺纹规格确定尺寸)。

2.加工螺纹:内螺纹用相应等级的丝锥攻丝;外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。

3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。

附:材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。

冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工),合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具冲压加工成形的,它主要有以下特点:

⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构得到改善,使冲压件强度有所提高。

⑵冲压件具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。

⑶冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。

冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力,使板料在模具里直接受到变形力并进行变形,从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料,模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以,被称之为冷冲压或板料冲压,简称冲压。它是金属塑性加工(或压力加工)的主要方法之一,也隶属于材料成型工程技术。

环球的钢材中,有50~60%是板材制成的,此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片,汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中,也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措,采取复合模,异常是多工位级进模,可在一台压力机上完成多道冲压技术操作,完成材料的自动生成。生成速度快,休息时间长,临蓐成本低,集体每分钟可临蓐数百件,受到许多加工厂的喜爱。

冲压件与铸件、锻件斗劲,存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件,以提高其刚性。由于驳回粗糙模具,工件精度可达微米级,且精度高、规格一致,能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中,常用与冲压过程近似的工艺性试验,如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能,以保证成品质量和高的合格率。

冲压配备除了厚板用水压机成形外,通常都采取凝滞压力机。以今世高速多工位凝滞压力机为焦点,设置装备配置开卷、成品收集、保送等凝滞以及模具库和快捷换模放置,并使用计算机法式管束,可组成高临蓐率高的被动冲压临蓐线。在每分钟临蓐数十、数百件冲压件的状况下,在短暂功夫内完成冲压、出件等工序,时常发生人身、配备和品质事变。因此,冲压中的安全临蓐是一个颇为紧要的题目。

1.冲压时产生翻料、扭曲的原因

在级进模中,通过冲切冲压件周边余料的方法,来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时,由于冲裁间隙的存在,材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲),靠凸模侧受压缩。当用卸料板时,利用卸料板压紧材料,防止凹模侧的材料向上翘曲,此时,材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加,靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小),而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时,压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。

2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法

(1).合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料,一般先安排较大面积之冲切下料,再安排较小面积的冲切下料,以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。

(2).压住材料。克服传统的模具设计结构,在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时,卸料板与凹模贴合,而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03~0.05mm)。如此,冲压中卸料板运动平稳,而材料又可被压紧。关键成形部位,卸料板一定做成镶块式结构,以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损,而无法压紧材料。

(3).增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm),以增加对凹模侧材料的压力,从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。

(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力,即可减轻对凹模侧材料的拉伸力,从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。

(5).日常模具生产中,应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时,材料所受拉应力将增大,从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。

(6).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因,需加以克服。

3.生产中常见具体问题的处理

在日常生产中,会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形,除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外,还应从以下几个方面考虑去解决。

(1).冲切刃口磨损时,材料所受拉应力增大,冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时,冲孔尺寸会趋小。

(2).对材料的强压,使材料产生塑性变形,会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时,冲孔尺寸会趋小。

(3).凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形,由于冲裁力减缓,冲件不易产生翻料、扭曲,因此,冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时,冲孔尺寸相对会趋小。

在具体的生产实践中,应针对具体问题作具体分析,从而找出解决问题的方法。

以上主要介绍了冲裁时,冲件产生翻料、扭曲的原因及解决对策。

冲压模具制造流程

冲压模具,是在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压模具的制造流程是什么。以下是我为大家整理的关于冲压模具制造流程,给大家作为参考,欢迎阅读!

冲压模具制造流程

l 、升图和制造工艺模型:根据零件图对其各部尺寸按锌合金线收缩系数定向放缩尺,并设计浇冒口和冷铁。所以绘制出模型工艺图,根据此图加工制造工艺模型。

2、凸模模形制造:按照模型工艺图提供的各项尺寸,选用优质木材制作凸模模型。模型的尺寸精度要求达到木模二级精度。木模表面涂刷漆片使表面粗糙度Rz值小于10μm 。拔模斜度取士1 °。

3 、凹模模型制造:凹模制造是在凸模工作表面上贴上一层与产品零件厚度相等的铅皮,以制出凸、四之间的间隙。应对凸模铅皮表面进行喷漆,以使铸后的凹模型面的粗糙度数值小。凹模模型采用熟石膏制造。为了凸、凹模模型在浇铸石膏时便于分开,应在分模面上喷涂一层脱模剂(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。浇铸后,应将石膏凹模模型进行千燥,之后再,进行脱模。应对型腔表面及分模面进行喷漆。

4、造型。选用强度高、颗粒较细的型砂作为造型材料。因为锌合金浇铸温度比较低,对型砂的耐火性和透气性要求不高。对凸模和凹模分别进行造型,可以选用砂箱造型或地坑造型等造型方法。按模具的要求,浇铸系统采用底注式或敞开式。由于锌合金收缩系数较大,应设补缩冒口。

5 、锌合金熔化

6 、浇铸:对于中、小型模具可以采用干型浇铸,也可以.采用涅型浇铸。涅型浇铸的排气孔应多些。浇铸锌合金时,应使合金液流缓慢而平稳地注入型腔。对于大型模具,为了防止或减少模具型腔变形,浇铸时可以在型腔周围设置冷却水管或加冷铁,保证液态合金的顺序凝固。

7 、锌合金模具铸件的冷却、清理和修饰:

浇铸后的模具铸件一般采用自然冷却,但对形状简单的小型模具铸件也可以采用水冷的方法进行冷却,这样有利于合金机械性能的提高。对于形状比较复杂的或大型锌合金模具,铸啮宜缓慢冷却。待合金完全冷却后才打箱,打箱后的铸件应进行清砂,采用气割切除浇冒口。铸模型腔不再加工,但要用砂纸修磨,打光模具型腔、拉延模口等处,特别是拉延圆角应达到光洁圆滑的要求,最后应将锌合金凸、凹模合模,对其上、下底板的平面进行机械加工(铣削或刨削),以便上、下底板有平整的平面与压机相接触,并保持一定的平行度要求,这样才能保证装配精度。

【定义】:冲压模具,是在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压,是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法。

冲压模具制作程序标准

1. 目的

通过制订《冲压模具制作流程及标准》,使江苏波隆集团在新项目的模具规划、设计、制造、量产及与客户的沟通交流更顺畅,促使新项目的开发工作顺利达成。

2.适用范围本《冲压模具制作流程及标准》适用于江苏波隆集团的所有冲压模具制作。

3. 责任

3.1 模具制造部:《冲压模具制作流程及标准》的编制、维护、升级及分发等工作;

3.2 项目工程师:客户提供的2D、3D图档比对及发行,进行模具委内、委外制作进度追踪及委外供应商的管理;

3.3 技术部:产品工艺分析、模具3D图档设计及保模验收;

3.4商务部:模具材料、五金件的采购,试模原材料的采购;

3.5 机加科:模具CNC加工;

3.6 钳工科:模具装配、研合、调试和取样;

3.7 品保部:模具取样后的产品品质检测、模具采购件、自制

件、模具动、静检验及过程检验;

3.8 模修组:模具量产后维护和保养。

4. 规定

4.1项目启动阶段:

4.1.1项目组接到《项目开发通知单》,项目工程师需先对客

户提供的2D、3D图档进行比对及发行并制定好《开发进度A表》后召开项目启动会议,相关部门参与(技术部、钳工科、机加科、市场组、采购组);

4.1.2项目工程师将2D、3D图档等客户提供的资料给技术部;

4.1.3排定《项目开发日程C表》,开发日程排定后需参会人员会签确认。

4.2模具设计阶段:

4.2.1按《项目开发日程C表》制订《模具设计进度表》并提交给项目组;

4.2.2工艺组按现有机台排布进行工艺设计,使生产实现流水线作业;

4.2.3模具工艺设计完成后需项目、模具进行会审,会审通过后转结构设计并存入资料库;

4.2.4模具结构设计完成后需项目、模具、机加进行会审,会审通过后下《技术部发行单》分发给项目、钳工、机加、商务并存入资料库;

4.2.5编程组应在钢块和铸件回厂提前两天完成NC编程,将《NC加工程式单》下发到机加科;

4.3模具制造阶段:

4.3.1模具保模外包过程管理

4.3.1.1保模外包由项目工程师填写《委外加工单》,经部长核准后转商务部执行。

4.3.1.2 模具图档由项目工程师传递至加工厂商,保模加工进度由项目工程师追踪。

4.3.1.3保模制作完成后由项目工程师通知技术部派人员验收,并完成《FMC检查表》。

4.3.2模具铸件外包过程管理

4.3.2.1铸件外包由项目工程师填写《委外加工单》,经部长核准后转商务部采购执行。

4.3.2.2 铸造加工厂商如需比对图档时由项目工程师传递至铸造加工厂商,铸造进度由项目工程师追踪。

4.3.2.3铸件制作完成回厂后由品保部模具检验员主导验收,并完成《铸件检查表》,供应商需提供自检报告(含《材质报告》)。

4.3.3模具的零部件加工:机加科按照模具设计图与《NC加工程式单》加工,确保加工部件符合图面要求,完成《机加工检查表》,模具检验员对模具加工部件进么复检,合格后由机加科填写《加工完成转移单》后转交给钳工科;需外发加工的,需要由机加科编写委外加工原因说明,待批准后由项目工程师填写《委外加工单》,经部长核准后转商务部执行,项目工程师追踪进度。

4.3.4模具的组立:钳工科按照模具设计图进行模具组立与调试,组立时严格执行《钳工作业指导书》.模具检验员对模具进行不间断的抽检;

4.3.5模具零件的检测:模具零件制造完成后,必须经过检验,包括尺寸、表面粗糙度、硬度等;不符合图纸要求的,须经技术部签字同意后方能使用,必要时修改图面,以保持图面与实物的一致性。

4.3.6试作:钳工组在模具组立完成后,内部先行调试,设计、模具品保配合, 试作前由钳工组与品保完成《模具硬度检测报告》,试作中完成《试模报告》。

4.4项目验收阶段

4.4.1模具验收由项目工程师主导,通知品保部(模具检验员)、钳工组、模修组参与验收。

4.4.2钳工组根据《模具验收问题点》逐一销项(模具检验员负责稽核整改工作)。

4.4.3项目工程师依据项目开发节点,组织召开试生产导入启动会,后期模具维护保养由模修组。

冲压模具的制造工艺都有哪些技术?

冲压模具是将冲压材料制造成零件的一种特殊工艺装备,冲压模具是实现少、无切削的重要工具,模具寿命的高低直接影响质量和效率。影响模具的寿命的因素有模具材料、材料热处理和表面处理以及模具制造工艺。下面简单介绍下冲压模具的制造工艺:

一、冲压模具的热处理技术

模具材料的热处理是模具制造过程中非常重要的工序,通过热处理可以改变材料的组织和性能,保障模具的最终使用寿命。模具热处理方法和工艺的选择同样要根据模具的条件、失效方式和对性能的不同要求来确定。改善热处理设备、改进热处理工艺、使材料的强度、韧性得到最佳配合;严格遵循热处理工艺,控制加热温度、时间、冷却速度,从而保证模具的使用性能。

二、冲压模具的表面处理技术

冷冲模具的部位是刃口,凸模在冲裁和从板材中拔出时受到强烈的摩擦,因此对冲载模的要求是刃口表面要有很好耐磨性。表面处理既可以使基体保持足够的强韧性,又可提高材料表面的耐磨性。常用的模具表面强化处理技术可分为三类:

(1)改变基体表面化学成分的方法,如渗金属、渗碳、氮化等;

(2)不改变基体表面化学成分的方法,如激光表面改性技术、电子束表面处理等;

(3)在基体表面形成硬化层的方法,如镀铬、热喷涂等。

每一种强化方法都有一定的适用范围,因此要充分了解各种表面强化处理方法的特性,必须根据不同条件和对性能的不同要求,如对耐磨性、抗粘着性、韧性等不同性能的要求来选择合理的表面强化处理方法。

三、冲压模具的机械制造技术

冷冲模具的机械制造工艺通常是指冲模主要零件如凸模和凹模的制造方法,冲模主要部件的精度和表面质量直接影响到模具的使用寿命。

(1)电火花线切割工艺由于其具有高精度和高自动化等优点获得了迅速的发展,在模具制造、成形刀具和精密复杂零件等方面得到了广泛的使用。

(2)磨削工艺亦是影响模具寿命的重要因素之一,一方面合理磨削工艺将提高尺寸精度各表面粗糙度,同时合理的磨削工艺如磨削进刀量,砂轮选择等均可影响磨削裂纹的产生,最终影响模具寿命。

四、冲压模具相关技术

数控和计算机辅助设计的模具制造中发展的一个重要里程碑,无论从模具制造精度、表面粗糙度,制造周期等方面来考核,数控技术是模具发展的方向。超精工技术和集电化学、超声波、激光等技术综合在一起的复合工艺将会有广阔的前景。同时先进的数字化测量和自动化系统的研制和发展也将是我国模具制造技术长远发展的目标。

冲压加工有哪些特点和优缺点?求解答

冲压加工工艺日趋成熟,但其在提供便捷性的同时也有不可避免的缺点:

①冲压加工多用机械压力机,运行速度快,手工操作时强度较大;

②冲压加工所用的模具一般比较复杂。制造周期长、成本较高;

③冲压加工必须具备相应的模具,因此最适合批量较大的生产,对于单件、小批量生产受到一定的限制;

④冲模设计偏重经典理论及经验,需要有较强的想象力和创造力,对模具的设计者和制造者要求较高。

冲压加工优点:

与机械加工及塑性加工的其它方法相比,冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。

(1) 冲压加工的生产效率高,且操作方便,易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工,普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次,高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上,而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。

(2) 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度,且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。

(3) 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件,如小到钟表的秒表,大到汽车纵梁、覆盖件等,加上冲压时材料的冷变形硬化效应,冲压的强度和刚度均较高。

(4) 冲压一般没有切屑碎料生成,材料的消耗较少,且不需其它加热设备,因而是一种省料,节能的加工方法,冲压件的成本较低。

汽车冲压制造工艺中的原材料是什么?

在汽车的车身上包含着相当数量不同种类的材料,可依据它们的材料进行粗略的分类。在毛坯材料的选择时,必须依据具体的抗拉度,并考虑其成型的工艺。

一、冲压工艺的性能需求

(1)为了满足冲压件的精密性要求,工序数量需要经过冲压工艺才能确定,因为它不仅与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数等因素有关,还将涉及到拉深直径、材料厚度等。

(2)关于冲压件的精细化要求,工序数量主要取决于其形状的复杂程度,因此需要考虑后才能确定。

冲压制造(冲压加工有哪些特点和优缺点?求解答)

(3)当冲压件达到了精密、精细的要求后,工件的精美度就成为新的工艺标准。当冲压件的断面质量和尺寸精度要求较高时直接采用精密冲裁工序,从而获得精美的冲压件。

二、汽车车身主要材料

(1)复合相和马氏体相钢:用于与碰撞相关的工件,如梁、侧边冲击单元、保险杠;

(2)高抗拉强度钢:用于带平滑弧线的拉伸件,如车门、罩、顶盖;

(3)高强自由填隙原子钢:用于带有拉伸和深压延应力的非常难压延的部件,如内门板、侧板、翼子板;

(4)双相钢:用于车顶纵梁,以及带有特殊抗凹的拉伸车身外皮,如车门、前盖;

(5)烘烤硬化和磷化合金钢:用于难拉伸板,如车门、前盖、顶盖;

(6)残余奥氏体钢:用于强吸能特性的车顶纵梁。

三、汽车成型工艺

(1)高强度钢的成型:对高强度和超强度钢进行冷成型的优点是能够明显缩短时间。这种工艺需要刚度模具以减少磨损。

(2)使用双滑块压力机的冷成型:对成型可靠度和速度有着严格的要求,可进行高强度板的拉伸。

(3)组合式冷成型:在现有的机械式压力机进行改造,将压力机更换成液压机便可实现对高强度钢的冷成型,效率有了很大的提高。

(4)在成型过程中形成高强度钢: 加压淬火也称热挤压或热成型,主要用于精度要求高的复杂的高强度零件成型。由于加热和冷却的工艺要求,根据不同工件情况,这种方法需要较长的周期。

四、冲压油品的选用方法

(1)由于硅钢板是比较容易冲切的材料,所以为了工件成品的易清洗性,在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的冲压油。

(2)在选用碳钢板冲压油时首先应该注意的是拉伸油的粘度。根据工艺难易度和给油方法及脱脂条件来决定较佳粘度。

(3)因为和氯系添加剂会发生化学反应,所以镀锌钢板在选用冲压油时应注意氯型冲压油可能发生白锈的问题,而使用硫型冲压油可以避免生锈问题,但冲压后应尽早脱脂。

(4)不锈钢是容易产生冲压硬化的材料,要求使用油膜强度高、抗烧结性好的拉伸油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的冲压油,在保证极压性能的同时避免工件出现毛刺、破裂等问题。

上一篇:制造铅笔(铅笔是怎么做的) 下一篇:没有了